退火、正火、淬火、回火工藝（九）
- 發(fā)布者admin 點擊數(shù):1965 發(fā)布時間:2016-03-21
十一、熱處理資料
（1） 鋼的熱處理
鋼的熱處理是將固態(tài)鋼采用適當?shù)姆绞竭M行加熱、保溫和冷卻，以獲得所需組織結構與性能的一種工藝。
熱處理的特點是改變零件或者毛坯的內(nèi)部組織，而不改變其形狀和尺寸。
能進行熱處理強化的材料必須滿足：⑴有固態(tài)相變；⑵經(jīng)冷加工使組織結構處于熱力學不穩(wěn)定狀態(tài)；⑶表面能被活性介質(zhì)的原子滲入從而改變表面化學成分
鋼在加熱時的組織轉變
鋼能進行熱處理強化，是由于鋼在固態(tài)下具有相變，在固態(tài)下不發(fā)生相變的純金屬或合金則不能用熱處理方法強化。
在Ｆe-Fｅ3C相圖中，A1、A3和Acm是碳鋼在極緩慢地加熱或冷卻時的相變溫度，是平衡臨界點。在實際生產(chǎn)中，加熱和冷卻不可能極緩慢，因此不可能在平衡臨界點進行組織轉變。由圖１-48所示，實際加熱時各臨界點的位置分別為圖中的Ac1、Ac3 、Accm線，而實際冷卻時各臨界點的位置分別為Ar1、Ar2和Arcm。（2） 真空熱處理
1、真空熱處理的優(yōu)越性 真空熱處理是和可控氣氛并駕齊驅(qū)的應用面很廣的無氧化熱處理技術，也是當前熱處理生產(chǎn)技術先進程度的主要標志之一。真空熱處理不僅可實現(xiàn)鋼件的無氧化、無脫碳，而且還可以實現(xiàn)生產(chǎn)的無污染和工件的少畸變，因而它還屬于清潔和精密生產(chǎn)技術范疇。目前它已成為工模具生產(chǎn)中不可替代的先進技術。
2、真空熱處理工藝 工件畸變小是真空熱處理的一個非常重要的優(yōu)點。據(jù)國內(nèi)外經(jīng)驗，工件真空熱處理的畸變量僅為鹽浴加熱淬火的三分之一。研究各種材料、不同復雜程度零件的真空加熱方式和各種冷卻條件下的畸變規(guī)律，并用計算機加以模擬，對于推廣真空熱處理技術具有重要意義。真空加熱、常壓或高壓氣冷淬火時氣流均勻性對零件淬硬效果和質(zhì)量分散度有很大影響。采用計算機模擬手段研究爐中氣流循環(huán)規(guī)律，對于改進爐子結構變具有重要意義。真空滲碳是實現(xiàn)高溫滲碳的最可能的方式。但在高溫下長時間加熱會使大多數(shù)鋼種的奧氏體晶粒度長得很大，對于具體鋼材高溫滲碳，重新加熱淬火對材料和工件性能的影響規(guī)律加以研究，對優(yōu)化真空滲碳、冷卻、加熱淬火工藝和設備是很有必要的。近幾年，國際上有研究開發(fā)使用氣體燃料的燃燒式真空爐的動向。在真空爐中采用氣體燃料加熱的困難太多，雖然有節(jié)約能源的說法，但不一定是一個重要的發(fā)展方向。
（3）化學熱處理
化學熱處理是將工件置入含有活性原子的特定介質(zhì)中加熱和保溫，使介質(zhì)中一種或幾種元素（如Ｃ、Ｎ、Ｓi、Ｂ、Ａl、Ｃr、Ｗ等）滲入工件表面，以改變表層的化學成分和組織，達到工件使用性能要求的熱處理工藝。其特點是既改變工件表面層的組織，又改變化學成分。它可比表面淬火獲得更高的硬度、耐磨性和疲勞強度，并可提高工件表層的耐蝕性和高溫抗氧化性。
各種化學熱處理都是由以下三個基本過程組成的。
1）分解 由介質(zhì)中分解出滲入元素的活性原子。
2）吸收 工件表面對活性原子進行吸收。吸收的方式有兩種，即活性原子由鋼的表面進入鐵的晶格形成溶體，或與鋼中的某種元素形成化合物。
3）擴散 已被工件表面吸收的原子，在一定溫度下，由表面往里遷移，形成一定厚度的擴散層。
1、滲碳:
滲層組織:淬火后為碳化物、馬氏體、殘余奧氏體。滲層厚度（mm），0.3～1.6，表面硬度，57～63HRC，作用與特點，提高表面硬度、耐磨性、疲勞強度，滲碳溫度（930℃）較高，工件畸變較大；應用，常用于低碳鋼、低碳合金鋼、熱作模具鋼制作的齒輪、軸、活塞、銷、鏈條。
滲碳件滲碳后，都要進行淬火、低溫回火，回火溫度一般為150～200℃。
經(jīng)淬火和低溫回火后，滲碳件表面為細小片狀回火馬氏體及少量滲碳體，硬度可達58～64HRC，耐磨性能很好。心部組織決定于鋼的淬透性。普通低碳鋼如15、20鋼，心部組織為鐵素體和珠光體，硬度為10～15HRC。低碳合金鋼如20CrMnTi心部組織為回火低碳馬氏體、鐵素體及托氏體，硬度為35～45HRC，具有較高的強度、韌性及一定的塑性。
2.液體氮化 也稱軟氮化，低溫氰化，或者氮碳共滲，在滲氮過程中，碳原子也參與，因而比一般的單一氣體滲氮具有更高的滲速，在滲層表面硬度相當?shù)那闆r下，氮化層的脆性也比氣體氮化小，軟氮化因此得名。 氮化主要是往爐中加入純氨，在200℃以上氨分解為活性氮原子，在500～580℃時，活性氮原子往鋼件表面滲氮和擴散，得到0.3～0.5mm厚的高硬度、耐腐蝕、抗疲勞的氮化層。
把含碳物質(zhì)和氨同時通入爐內(nèi)就是碳氮共滲，又叫氰化。它兼有滲碳和氮化的性能，氰化溫度低于滲碳，使工件變形小，而氰化速度比滲碳和氮化快，生產(chǎn)周期短。老的液體氮化法主要原料是氰化鈉，所以也有叫低溫氰化的，硬化層中的氮比碳的濃度高，因而氮碳共滲的稱法又被廣泛采用在氮化的過程中，當活性較大時，表面生成很薄的化合物層（10～30μm的ε相），隨后便是γ`和擴散層。當活性較小時，表面化合物相可以不出現(xiàn)，從而獲得得以彌散硬化為主的組織3.離子氮化 是利用輝光放電這一物理現(xiàn)象對金屬材料表面強化的氮化法。在低壓的氮氣或氨氣等氣氛中，爐體和被處理工件之間加以直流電壓，使產(chǎn)生輝光放電，在被處理表面數(shù)毫米處出現(xiàn)急劇的電壓降，氣體中的離子，向陰極移動，當接近工件表面時，由于電壓降劇降而被強烈加速，轟擊工件表面，離子具有的動能轉變?yōu)闊崮，加熱了被處理的工件，同時一部分離子直接注入工件表面，一部分離子引起陰極濺射，從工件表面“濺射出”電子和原子，“濺出”的鐵原子和由于電子作用而形成的原子態(tài)氮相結合，形成FeN。FeN由于吸附和在表面上蒸發(fā)，因受到高溫和離子轟擊而很快地分解為低價氮化物而放出氮。一部分失去氮的鐵又被濺射到輝光等離子氣體中與新的氮原子相結合，促進氮化。
（4）化學熱處理解釋
化學熱處理是通過改變金屬和合金工件表層的化學成分、組織和性能的金屬熱處理。
化學熱處理的工藝過程一般是：將工件置于含有特定介質(zhì)的容器中，加熱到適當溫度后保溫，使容器中的介質(zhì)(滲劑)分解或電離，產(chǎn)生的能滲入元素的活性原子或離子，在保溫過程中不斷地被工件表面吸附，并向工件內(nèi)部擴散滲入，以改變工件表層的化學成分。通常，在工件表層獲得高硬度、耐磨損和高強度的同時，心部仍保持良好的韌性，使被處理工件具有抗沖擊載荷的能力。
每一種化學熱處理工藝都各有其特點，如果需要分別或同時提高耐磨、減摩、抗咬死、耐蝕、抗高溫氧化和耐疲勞性能，則根據(jù)工件的材質(zhì)和工作條件選擇相應的化學熱處理工藝。
化學熱處理是古老的工藝之一，在中國可上溯到西漢時期。已出土的西漢中山靖王劉勝的佩劍，表面含碳量達O.6～0.7%，而心部為O.15～O.4%，具有明顯的滲碳特征。明代宋應星撰《天工開物》一書中，就記載有用豆豉、動物骨炭等作為滲碳劑的軟鋼滲碳工藝。
明代方以智在《物理小識》“淬刀”一節(jié)中，還記載有“以醬同硝涂鏨口，煅赤淬火”。硝是含氮物質(zhì)，當有一定的滲氮作用。這說明滲碳、滲氮或碳氮共滲等化學熱處理工藝，早在古代就已被勞動人民所掌握，并作為一種工藝廣泛用于兵器和農(nóng)具的制作。
隨著化學熱處理理論和工藝的逐步完善，自二十世紀初開始，化學熱處理已在工業(yè)中得到廣泛應用。隨著機械制造和軍事工業(yè)的迅速發(fā)展，對產(chǎn)品的各種性能指標也提出了越來越高的要求。除滲碳外，又研究和完善了滲氮、碳氮和氮碳共滲、滲鋁、滲鉻、滲硼、滲硫、硫氮和硫氮碳共滲，以及其他多元共滲工藝。
電子計算機的問世，使化學熱處理過程的控制日臻完善，不僅生產(chǎn)過程的自動化程度越來越高，而且工藝參數(shù)和處理質(zhì)量也得到更加可靠的控制。
按滲入元素的性質(zhì)，化學熱處理可分為滲非金屬和滲金屬兩大類。前者包括滲碳、滲氮、滲硼和多種非金屬元素共滲，如碳氮共滲、氮碳共滲、硫氮共滲、硫氮碳(硫氰)共滲等；后者主要有滲鋁、滲鉻、滲鋅，鈦、鈮、鉭、釩、鎢等也是常用的表面合金化元素，二元、多元滲金屬工藝，如鋁鉻共滲、鉭鉻共滲等均已用于生產(chǎn)。此外，金屬與非金屬元素的二元或多元共滲工藝也不斷涌現(xiàn)，例如鋁硅共滲、硼鉻共滲等。
鋼鐵的化學熱處理可按進行擴散時的基本組織，區(qū)分為鐵素體化學熱處理和奧氏體化學熱處理。前者的擴散溫度低于鐵氮共析溫度，如滲氮、滲硫、硫氮共滲、氧氮共滲等，這些工藝又可稱為低溫化學熱處理；后者是在臨界溫度以上擴散，如滲碳、滲硼、滲鋁、碳氮共滲等，這些工藝均屬高溫化學熱處理范圍。
滲碳是使碳原子滲入鋼制工件表層的化學熱處理工藝。滲碳后，工件表面含碳量一般高于0.8%。淬火并低溫回火后，在提高硬度和耐磨性的同時，心部能保持相當高的韌性，可承受沖擊載荷，疲勞強度較高。但缺點是處理溫度高，工件畸變大。
滲碳工藝廣泛應用于飛機、汽車、機床等設備的重要零件中，如齒輪、軸和凸輪軸等。滲碳是應用最廣、發(fā)展得最全面的化學熱處理工藝。用微處理機可實現(xiàn)滲碳全過程的自動化，能控制表面含碳量和碳在滲層中的分布。
滲氮是使氮原子向金屬工件表層擴散的化學熱處理工藝。鋼鐵滲氮后，可形成以氮化物為主的表層。當鋼中含有鉻、鋁、鉬等氮化物時，可獲得比滲碳層更高的硬度、更高的耐磨、耐蝕和抗疲勞性能。滲氮主要用于對精度、畸變量、疲勞強度和耐磨性要求都很高的工件，例如鏜床主軸、鏜桿，磨床主軸，氣缸套等。
碳氮共滲和氮碳共滲是在金屬工件表層同時滲入碳、氮兩種元素的化學熱處理工藝。前者以滲碳為主，與滲碳相比，共滲件淬冷的畸變小，耐磨和耐蝕性高，抗疲勞性能優(yōu)于滲碳，70年代以來，碳氮共滲工藝發(fā)展迅速，不僅可用在若干種汽車、拖拉機零件上，也比較廣泛地用于多種齒輪和軸類的表面強化；后者則以滲氮為主，它的主要特點是滲速較快，生產(chǎn)周期短，表面脆性小且對工件材質(zhì)的要求不嚴，不足之處是工件滲層較薄，不宜在高載荷下工作。
滲鵬是使硼原子滲入工件表層的化學熱處理工藝。硼在鋼中的溶解度很小，主要是與鐵和鋼中某些合金元素形成硼化物。滲硼件的耐磨性高于滲氮和滲碳層，而且有較高的熱穩(wěn)定性和耐蝕性。滲硼層脆性較大，難以變形和加工，故工件應在滲硼前精加工。這種工藝主要用于中碳鋼、中碳合金結構鋼零件，也用于鈦等有色金屬和合金的表面強化。
滲硼工藝已在承受磨損的磨具、受到磨粒磨損的石油鉆機的鉆頭、煤水泵零件、拖拉機履帶板、在腐蝕介質(zhì)或較高溫度條件下工作的閥桿、閥座等上獲得應用。但滲硼工藝還存在處理溫度較高、畸變大、熔鹽滲硼件清洗較困難和滲層較脆等缺點。
滲硫是通過硫與金屬工件表面反應而形成薄膜的化學熱處理工藝。經(jīng)過滲硫處理的工件，其硬度較低，但減摩作用良好，能防止摩擦副表面接觸時因摩擦熱和塑性變形而引起的擦傷和咬死。
硫氮共滲、硫氮碳共滲是將硫、氮或硫、氮、碳同時滲入金屬工件表層的化學熱處理工藝。采用滲硫工藝時，滲層減摩性好，但在載荷較高時滲層會很快破壞。采用滲氮或氮碳共滲工藝時，滲層有較好的耐磨、抗疲勞性能，但減摩性欠佳。硫氮或硫氮碳共滲工藝，可使工件表層兼具耐磨和減摩等性能。
滲金屬是將一種或數(shù)種金屬元素，滲入金屬工件表層的化學熱處理工藝。金屬元素可同時或先后以不同方法滲入。在滲層中，它們大多以金屬間化合物的形式存在，能分別提高工件表層的耐磨、耐蝕、抗高溫氧化等性能。常用的滲金屬工藝有滲鋁、滲鉻、滲鋅等。
化學熱處理的發(fā)展將著重于擴大低溫化學熱處理的應用；提高滲層質(zhì)量和加速化學熱處理過程；研制適應常用化學熱處理工藝的專用鋼；發(fā)展無污染化學熱處理工藝和復合滲工藝；用計算機控制多種化學熱處理過程，建立相應的數(shù)學模型，研制各種介質(zhì)中適用的傳感器和外接儀表、設備等。
（5）合金元素對熱處理的影響
1、合金元素對鋼加熱轉變的影響
除了鎳、鈷以外，大多數(shù)合金元素特別是強碳化物形成元素，使碳的擴散速度降低，奧氏體的形成過程減緩，因此奧氏體化加熱溫度提高，保溫時間延長。
除了錳、硼以外，大多數(shù)合金元素阻礙奧氏體晶粒長大，淬火后獲得細小馬氏體組織。
2、合金元素對鋼冷卻轉變的影響
除了Co以外，大多數(shù)合金元素溶入奧氏體中，不同程度地阻礙了鐵、碳原子的擴散，減緩了奧氏體的分解能力，使奧氏體穩(wěn)定性提高，C曲線右移或形成珠光體和貝氏體兩個轉變區(qū)。除Co、Al外，大多數(shù)合金元素使Ms點、Mf點下移，如圖1-71所示，使鋼在淬火后殘余奧氏體量增多，如圖1-72所示。（6）45鋼和40Cr鋼調(diào)質(zhì)熱處理
調(diào)質(zhì)是淬火加高溫回火的雙重熱處理，其目的是使工件具有良好的綜合機械性能。
調(diào)質(zhì)鋼有碳素調(diào)質(zhì)鋼和合金調(diào)質(zhì)鋼二大類，不管是碳鋼還是合金鋼，其含碳量控制比較嚴格。如果含碳量過高，調(diào)質(zhì)后工件的強度雖高，但韌性不夠，如含碳量過低，韌性提高而強度不足。為使調(diào)質(zhì)件得到好的綜合性能，一般含碳量控制在0.30~0.50%。
調(diào)質(zhì)淬火時，要求工件整個截面淬透，使工件得到以細針狀淬火馬氏體為主的顯微組織。通過高溫回火，得到以均勻回火索氏體為主的顯微組織。小型工廠不可能每爐搞金相分析，一般只作硬度測試，這就是說，淬火后的硬度必須達到該材料的淬火硬度，回火后硬度按圖要求來檢查。工件調(diào)質(zhì)處理的操作，必須嚴格按工藝文件執(zhí)行，我們只是對操作過程中如何實施工藝提些看法。
1、 45鋼的調(diào)質(zhì)
45鋼是中碳結構鋼，冷熱加工性能都不錯，機械性能較好，且價格低、來源廣，所以應用廣泛。它的最大弱點是淬透性低，截面尺寸大和要求比較高的工件不宜采用。
45鋼淬火溫度在A3+(30~50) ℃，在實際操作中，一般是取上限的。偏高的淬火溫度可以使工件加熱速度加快，表面氧化減少，且能提高工效。為使工件的奧氏體均勻化，就需要足夠的保溫時間。如果實際裝爐量大，就需適當延長保溫時間。不然，可能會出現(xiàn)因加熱不均勻造成硬度不足的現(xiàn)象。但保溫時間過長，也會也出現(xiàn)晶粒粗大，氧化脫碳嚴重的弊病，影響淬火質(zhì)量。我們認為，如裝爐量大于工藝文件的規(guī)定，加熱保溫時間需延長1/5。
因為45鋼淬透性低，故應采用冷卻速度大的10%鹽水溶液。工件入水后，應該淬透，但不是冷透，如果工件在鹽水中冷透，就有可能使工件開裂，這是因為當工件冷卻到180℃左右時，奧氏體迅速轉變?yōu)轳R氏體造成過大的組織應力所致。因此，當淬火工件快冷到該溫度區(qū)域，就應采取緩冷的方法。由于出水溫度難以掌握，須憑經(jīng)驗操作，當水中的工件抖動停止，即可出水空冷（如能油冷更好）。另外，工件入水宜動不宜靜，應按照工件的幾何形狀，作規(guī)則運動。靜止的冷卻介質(zhì)加上靜止的工件，導致硬度不均勻，應力不均勻而使工件變形大，甚至開裂。
45鋼調(diào)質(zhì)件淬火后的硬度應該達到HRC56~59，截面大的可能性低些，但不能低于HRC48，不然，就說明工件未得到完全淬火，組織中可能出現(xiàn)索氏體甚至鐵素體組織，這種組織通過回火，仍然保留在基體中，達不到調(diào)質(zhì)的目的。
45鋼淬火后的高溫回火，加熱溫度通常為560~600℃，硬度要求為HRC22~34。因為調(diào)質(zhì)的目的是得到綜合機械性能，所以硬度范圍比較寬。但圖紙有硬度要求的，就要按圖紙要求調(diào)整回火溫度，以保證硬度。如有些軸類零件要求強度高，硬度要求就高；而有些齒輪、帶鍵槽的軸類零件，因調(diào)質(zhì)后還要進行銑、插加工，硬度要求就低些。關于回火保溫時間，視硬度要求和工件大小而定，我們認為，回火后的硬度取決于回火溫度，與回火時間關系不大，但必須回透，一般工件回火保溫時間總在一小時以上。
2、40Cr鋼的調(diào)質(zhì)處理
Cr能增加鋼的淬透性，提高鋼的強度和回火穩(wěn)定性，具有優(yōu)良的機械性能。截面尺寸大或重要的調(diào)質(zhì)工件，應采用Cr鋼。但Cr鋼有第二類回火脆性。
40Cr工件調(diào)質(zhì)的淬回火，各種參數(shù)工藝卡片都有規(guī)定，我們在實際操作中體會是：
1、40Cr工件淬火后應采用油冷，40Cr鋼的淬透性較好，在油中冷卻能淬硬，而且工件的變形、開裂傾向小。但是小型企業(yè)在供油緊張的情況下，對形狀不復雜的工件，可以在水中淬火，并未發(fā)現(xiàn)開裂，只是操作者要憑經(jīng)驗嚴格掌握入水、出水的溫度。
2、40Cr工件調(diào)質(zhì)后硬度仍然偏高，第二次回火溫度就要增加20~50℃，不然，硬度降低困難。
3、40Cr工件高溫回火后，形狀復雜的在油中冷卻，簡單的在水中冷卻，目的是避免第二類回火脆性的影響；鼗鹂炖浜蟮墓ぜ，必要時再施以消除應力處理。影響調(diào)質(zhì)工件的質(zhì)量，操作工的水平是個重要因素，同時，還有設備、材料和調(diào)質(zhì)前加工等多方面的原因，我們認為：
1、工件從加熱爐轉移到冷卻槽速度緩慢，工件入水的溫度已降到低于Ar3臨界點，產(chǎn)生部分分解，工件得到不完全淬火組織，達不到硬度要求。所以小零件冷卻液要講究速度，大工件予冷要掌握時間。
2、工件裝爐量要合理，以1~2層為宜，工件相互重疊造成加熱不均勻，導致硬度不勻。
3、工件入水排列應保持一定距離，過密使工件近處蒸氣膜破裂受阻，造成工件接近面硬度偏低。
4、開爐淬火，不能一口氣淬完，應視爐溫下降程度，中途閉爐重新升溫，以便前后工件淬后硬度一致。
5、要注意冷卻液的溫度，10%鹽水的溫度如高于60℃，不能使用。冷卻液不能有油污、泥漿等雜質(zhì)，不然，會出現(xiàn)硬度不足或不均勻現(xiàn)象。
6、未經(jīng)加工毛坯調(diào)質(zhì)，硬度不會均勻，如要得到好的調(diào)質(zhì)質(zhì)量，毛坯應粗車，棒料要鍛打。
7、嚴把質(zhì)量關，淬火后硬度偏低1~3個單位，可以調(diào)整回火溫度來達到硬度要求。但淬火后工件硬度過低，有的甚至只有HRC25~35，必須重新淬火，絕不能只施以中溫或低溫回火以達到圖紙要求完事，不然，失去了調(diào)質(zhì)的意義，并有可能產(chǎn)生嚴重的后果。（7）常用鋼熱處理回火計算
鋼的回火硬度（H）取決于回火溫度（T）和回火時間（t），三者之間存在著一定的函數(shù)關系，即H = f（T，t）。當 t為定值時，H和T的函數(shù)關系可劃分為四種類型：（1）直線型；（2）拋物線型；（3）冪函數(shù)型；（4）直線和冪函數(shù)的復合型。因后兩種類型在使用時，計算和作圖極為不便，故大多數(shù)情況下，將其簡化為直線和拋物線型，用經(jīng)驗方程可表示為：H = a1 + k1 T H = a2 + k2 T
其中，a1、a2、k1、k2為特定系數(shù)。
依據(jù)實際工藝試驗和有關參考文獻的數(shù)據(jù)，運用數(shù)理統(tǒng)計方法計算和修正，得出部分常用鋼種的回火方程。實踐證明，這些經(jīng)驗公式具有重要的適用價值。
鋼 號 淬火溫度/淬火介質(zhì) 回火方程
45 840/水 H = 62 -（1/9000）T 2
20Cr 890/油 H = 50 -（2/45）T
38CrMoAl 930/油 H = 64 -（1/25）T（T<550）
H = 95 -（1/10）T（T>550）
40Cr 850/油 H = 75 -（3/40）T
50CrVA 850/油 H = 73 -（1/14）T
60Si2Mn 860/油 H = 68 -（1/11250）T 2
65Mn 820/油 H = 74 -（3/40）T
T8 800/水 H = 78-（7/80）T
T10 780/水 H = 82.7 -（1/11）T
CrWMn 830/油 H = 69 -（1/25）T
Cr12 980/油 H = 64 -（1/80）T（T<500）
H = 107.5 -（1/10）T（T>500）
Cr12MoV 1000/油 H = 65 -（1/100）T（T<500）
9CrSi 865/油 H = 69 -（1/30）T
5CrNiMo 855/油 H = 72.5 -（1/16）T
5CrMnMo 855/油 H = 69 -（3/50）T
W18Cr4V 1280/油 H = 93 -（3/31250）T 2
GCr15 850/油 H = 733 -（2/3）T
使用說明：
（1）要求原材料化學成分及力學性能符合國家技術標準（GB、YB等），最大外經(jīng)（或相對厚度）接近或小于淬火臨界直徑。
（2）在淬火溫度、回火時間為定值的條件下，回火方程僅適用于常規(guī)淬火、回火工藝；不可用于亞溫淬火、復合熱處理、形變熱處理等工藝。
（3）在熱處理過程中，還應選擇正確的淬火介質(zhì)，使冷卻能力滿足工藝要求；鋼材按要求進行預備熱處理；
（4）考慮到隨機因素的影響，鋼材熱處理后，回火實際硬度和溫度與計算所得數(shù)允許有5%的誤差。- 打印頁面
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